宝马全球首发量产线人形机器人中国技术成关键

近日，宝马在德国莱比锡工厂的量产产线上，正式引入人形机器人承担电池组相关作业，成为德国首家将人形机器人投入量产线的车企。

本次使用的是瑞典Hexagon公司的AEON机器人，主要负责高压电池组装和精密零部件生产两道核心工序。

事实上，宝马并非首次布局人形机器人。早在2025年，其美国斯帕坦堡工厂就已使用Figure02机器人参与宝马X3车型制造。该机器人可实现周一至周五每天10小时连续作业，累计完成超9万次零件搬运，综合作业效率达98.7%。宝马当时也明确表示，这类对速度与精度要求高、人工劳动强度大的岗位，适合由机器人承接。

而此次德国莱比锡工厂的应用，难度再上台阶。汽车高压电池组装是整车制造中对精度、环境要求最为严苛的环节之一，这也标志着人形机器人的应用，正从简单的零件搬运，向高精密装配等更复杂任务升级，完成了工业落地的关键一跃。

值得关注的是，在“人形机器人+动力电池产线”的落地节奏上，国内企业其实走得更早。千寻智能的小墨机器人已于2025年12月在宁德时代洛阳中州基地正式投用，落地全球首条人形具身智能动力电池PACK规模化产线，被视为2025年国内具身智能领域的标志性突破。

01.

人形机器人进厂打工，宝马为何选择莱比锡？

宝马之所以选择莱比锡工厂作为人形机器人落地的核心场景，正是因为这里在集团内部本就有着极为特殊的地位，一直以来，这里都是宝马的前沿技术试验场。莱比锡工厂自2005年投产至今，已累计生产373万辆汽车，也是宝马集团内唯一能够在一条产线上，同时制造两大品牌、三种动力形式、四种车型的工厂，柔性化生产能力与产线复杂程度均处于集团顶尖水平。

长期以来，莱比锡工厂都是宝马新技术的“先行者”。2013年，这里就率先落地纯电动生产线，投产i3、i8等宝马早期电动旗舰车型，承担着新技术验证、试错与规模化落地的重要角色。如今工厂日均产能约1300辆，其中包含800辆宝马车型与500辆MINI，是真实、高强度、高复杂度的工业生产场景，最适合检验前沿技术的实际价值。

宝马将人形机器人视为提升生产效率的关键装备，重点通过数据打通与系统协同，让机器人在车间内完成自主判断、自主作业。这并非简单增加自动化设备，而是对生产逻辑的重构，而莱比锡工厂复杂且高度柔性的生产场景，也正是这项变革最理想的试验平台。

02.

宝马工厂悄悄用上新人形机器人，来自这家全球隐形巨头！

此次落地宝马莱比锡工厂的AEON人形机器人，由全球领先的数字化信息技术与测量技术企业海克斯康（Hexagon）研发。海克斯康作为瑞典注册、德国运营的全球精密制造企业。深耕计量、精密测量、数字孪生领域数十年，业务覆盖全球50个国家和地区，员工超2.48万人，是智能制造领域的核心技术服务商。

2025年3月，海克斯康成立专门的机器人事业部，布局人形机器人及自主系统研发。同年6月，在Hexagon LIVE全球旗舰大会上，正式推出首款工业人形机器人AEON。该机器人身高1.65米、体重60公斤，设计适配工业车间人机协同作业，可应用于汽车制造、航空航天等高端精密制造领域。

技术上，AEON搭载22个工业级传感器与高清摄像头，可实现毫米级定位与装配精度，能够根据工序需求自主更换夹具，并具备动态避障能力。在移动方案上，AEON未采用纯双足结构，而是使用轮足混合设计，在保证灵活性的同时提升移动效率。

该机器人依托英伟达Jetson Orin平台提供算力支持，在数字孪生环境中完成仿真与训练，可在车间场景下实现自主决策与自主作业。

环境适应性方面，AEON可在-20℃至50℃的工况下稳定运行，配合快换电池设计，能够满足工厂连续生产要求，整体稳定性优于同类型产品。

03.

容易忽视的一个细节：机器人关键部件来自中国

外界关注海克斯康AEON人形机器人落地宝马莱比锡工厂时，很少注意到一个关键细节：这款真正进入汽车量产线的工业人形机器人，其核心执行部件——夹持爪，来自中国供应链。

AEON能够完成抓取、装配、适配复杂工件等高精度作业，核心依靠中国大寰机器人的AG系列电动夹爪。该末端执行器采用自适应设计，无需预设大量程序，面对不同形状、尺寸、材质的工件，可自动调整抓取姿态和力度，在保证毫米级重复作业精度的同时，适应产线多变场景，有效降低部署与调试成本。

在人形机器人整机中，末端执行器相当于机器人的 “手”，其性能直接决定机器人是只能做简单搬运，还是可以进入精密产线完成装配。AEON能够被宝马用在电池产线这类高要求场景，本身就是对其可靠性与安全性的充分认可。

宝马也明确表示，一旦莱比锡工厂试点成功，人形机器人方案将推广至全球工厂。对中国核心零部件供应商而言，这是一次具有标志性意义的技术验证与应用案例。

04.

全球车企都在抢跑，人形机器人开始内卷

宝马不是第一个，更不会是最后一个。2026年开年不到三个月，全球已有20多家主流车企把人形机器人纳入生产规划。

今年3月，特斯拉Optimus人形机器人进入密集测试与量产准备阶段，第三代机型研发基本完成，已在工厂开展实际作业测试，可完成计件、分拣、装配、纠错等工作，重复定位精度达0.01mm。马斯克表示，该机型将于今夏投产，2026年底实现规模化量产，远期规划年产能百万台。

现代汽车依托旗下波士顿动力，加快推进工业人形机器人Atlas量产。2026年CES上Atlas量产版正式发布，目前已在波士顿总部投产，首批订单已售罄，年内将交付现代机器人应用中心。该机器人身高1.9米、体重90公斤，具备56个自由度，最大负重50公斤，支持自主换电，可用于汽车产线零件分拣、装配等场景。现代计划2028年起在美国工厂部署，2030年前接入核心装配环节，2028年目标产能3万台。

2026年2月，丰田在加拿大安大略省伍德斯托克工厂完成一年试点后，正式部署7台Agility Robotics的Digit人形机器人，将于4月投入使用。该工厂是丰田海外重要生产基地，主要生产RAV4车型。Digit主要负责料箱搬运、装卸等重复性物流工作，可直接适配现有产线，无需额外改造。丰田采用RaaS租赁模式，降低前期投入，支持灵活升级。

2025年3月，奔驰在柏林Marienfelde数字工厂投入Apptronik的Apollo人形机器人，承担物料搬运与基础质检工作。Apollo身高约1.7米，负重25公斤，可直接适配现有产线。通过MO360系统与AR远程教学，机器人可完成零件转运、工位配送及基础检测，并支持自主充电。奔驰已向Apptronik投资数千万欧元，计划将这一模式推广到全球工厂，通过人机协作提升生产效率与安全性。

国内方面，比亚迪、小鹏、长安三大车企均已布局人形机器人，依托整车产业链和场景优势，形成各自路线。

比亚迪（项目代号“尧舜禹”）采用自研加生态协同模式，2022年启动项目，目前已迭代至第七代原型机。依托三电技术与产业链整合优势，比亚迪自研伺服电机、减速器等核心部件，成本较进口产品低40%—60%。目前深圳、长沙工厂已部署约150台，用于装配、巡检等工作。计划2026年内部部署2万台，目标单价控制在20万元以内，远期降至1万美元。

小鹏（IRON项目）将人形机器人作为独立智能终端，计划2026年底实现量产，月产能目标上千台。IRON搭载3颗图灵AI芯片与第二代VLA技术栈，已在广州、肇庆工厂试运营500余台，生产效率提升30%。广州11万平方米全链条产业园于一季度开工，优先应用于门店导览、园区引导等场景。

长安于2025年11月成立天枢智能机器人公司，注册资本4.5亿元。计划2028年量产工业人形机器人，2030年后拓展至家庭服务场景。产品身高1.69米、体重69公斤，具备40个自由度，搭载天枢大模型与多传感器，主攻工业及门店场景。

各家车企的推进路径基本一致：小范围试点、实地验证、分阶段扩产。先在自动化水平较高的车间跑通流程，验证效率、稳定性与安全性后，再逐步扩大部署规模。

核心目标也很清晰：缓解用工紧张、降低生产成本、提升作业效率，同时抢占下一代智能制造的技术制高点。

05.

结语与未来：

机器人大讲堂判断，未来1–2年，工业具身智能将以汽车制造+动力电池生产为核心场景，率先实现从试点验证到规模化复制的突破。当前宝马、特斯拉、比亚迪等车企密集入局，本质是将自身在智能驾驶、三电系统、精密制造上的技术积累，迁移到具身智能领域，从而快速解决稳定性、成本、场景适配三大核心瓶颈。其中，电池PACK、高压线束、精密装配等高风险、高重复、高精度工位，将成为首批全流程替代人工的标准化应用场景。