当前，人形机器人行业正处于从技术探索向规模化应用的关键转型期。随着硬件技术的持续迭代，机器人的运动精度、负载能力等核心指标已逐步满足工业场景作业要求，行业订单规模随资本关注度与市场需求同步扩容。
然而，软件层面的短板却成为制约规模化落地的核心堵点：单台机器人可独立完成基础工序，但多机协同作业需依赖专业人员逐台编程调试；设备间缺乏统一调度机制，难以融入工厂现有生产节拍；场景适配需重复开展定制化开发，资源浪费与效率损耗问题突出，行业亟需一套能够支撑整厂部署的工业具身软件解决方案。
作为人形机器人产业化领跑者，乐聚机器人依托十余年在技术研发、量产交付与场景落地中积累的经验，精准填补行业空白，推出全国首个工业具身软件平台 “Taskor”，一举实现工业人形机器人从 “单点验证” 到 “整厂部署” 的关键跨越，为行业规模化落地提供了核心软件支撑。
一、Taskor 平台：双模块架构破解行业痛点
作为全国首个工业具身软件平台，Taskor以 “通用化、标准化、智能化” 为核心，构建起覆盖 “技能编排 - 批量部署 - 全局调度 - 数据追溯” 的全流程闭环，完美承接乐聚在硬件端的技术优势。平台内置两大核心模块，形成 “操作 + 指挥” 双核驱动：
Studio 工具链作为机器人 “操作平台”，搭载图形化技能编排功能与数十种动作模块库，依托乐聚在动态控制算法上的积累，让工厂一线人员无需专业编程能力，即可一键完成多机型、多场景的动作 SOP 定制与批量推送，彻底告别程序员逐台调试的低效模式；
Dispatch 平台则作为 “指挥中心”，通过与 MES 系统深度对接，实现机器人集群的数字可视化监控、智能任务分配与全链路数据追溯，打破 “信息孤岛”，让机器人集群精准融入工业生产节拍，适配汽车制造、电子加工等场景的高强度作业需求。
这一突破，不仅让乐聚打响了人形机器人工业场景规模化落地的 “第一枪”，更实现了从 “单机作业” 到 “集群协同”、从 “技术限制” 到 “产业普及” 的关键跨越。在平台上，乐聚已率先落地料箱搬运、塑料箱拆垛、SMT 料盘出库三大标准化解决方案， 支持多机型部署，大幅缩短新场景适配周期，解决行业 “场景碎片化、定制成本高” 的困境。
二、从技术追赶到产业先锋，乐聚书写人形机器人产业 “中国答卷”
Taskor 平台的横空出世，并非偶然，而是乐聚作为行业先行者 数十年技术沉淀与产业化实践的成果。从哈工大实验室的技术萌芽到国家级专精特新 “小巨人”，乐聚的每一步都踩在行业突破的关键节点上。
1. 技术破冰：打破核心部件 “卡脖子” 困境
2016 年，乐聚推出国内首款可快速行走的小型双足人形机器人 “Aelos”，率先实现小尺寸机器人量产，为全尺寸研发积累资金与经验。面对全尺寸机器人核心部件依赖进口的困境，乐聚团队深耕实验室，自主研发模块化关节，优化热管理模型与全身动量控制算法，最终点亮全自主可控的曙光：其第三代全尺寸机器人 “夸父”不仅成为国内首款可跳跃、可适应多地形行走的人形机器人，其零部件国产化率更是超过95%，实现车规级量产，打破人形机器人核心部件长期依赖进口的局面。
2. 量产验证：从实验室走向真实场景
当Optimus和Figure仍在量产筹备与小规模试点阶段时，乐聚便已完成 “技术 - 量产 - 落地” 的闭环验证：在过去一年里，乐聚全尺寸人形机器人加速“上岗”，接连进驻一汽红旗、江淮汽车、海晨股份、歌尔股份等工业大厂，凭借精细操作与场景泛化能力，介入到真实的工业生产线中。用实打实的落地成果验证了产业化能力。据悉，2025 年乐聚全尺寸机器人出货量数千台，凸显产业化先发优势。
3. 生态协同：加速技术转化与场景拓展
乐聚深谙 “单打独斗难成气候”，构建起 “人形机器人 +” 生态合作矩阵。具体来看，乐聚已经牵手海信、中国移动、润泽集团、苏州康养集团等一众伙伴，瞄准家庭服务、康养看护两大热门赛道探索落地，为后续大规模商业化落地筑牢根基。
三、结语
从十几年前的技术萌芽，到全尺寸人形机器人批量交付，再到多场景规模化落地，乐聚始终以 “解决行业真问题” 为核心，以 “产业化先行者” 的担当，打通人形机器人技术到生产力的最后一公里。而当这条曾经默默耕耘的赛道，逐渐跃升为万众瞩目的产业风口时，乐聚也从未偏离 “机器人服务于人” 的初心，为产业痛点破局解题。
Taskor 工业具身软件平台，正是这份坚守的最佳注脚。它通过降低应用门槛，以及全生命周期迭代，推动人形机器人快速成长为适配复杂需求的标准工业生产力，为行业规模化应用筑牢技术根基。未来，随着更多企业加入这条产业化赛道，相信以 Taskor 为代表的软件平台将成为行业标配，驱动人形机器人真正融入千行百业。
